Добавить в избранное
Главная Тормозная система

Не представляет особой сложности в ремонте, в его устройстве можно разобраться, не имея высокой квалификации. На 3307 нетрудно купить запасные части – они продаются в специализированных магазинах, и таких магазинов достаточно много.

Несложный ремонт владельцы автомобилей часто делают своими руками, осуществить работы помогает руководство по ремонту и техническому обслуживанию. Руководство можно купить в виде книги или скачать издание в интернете.

По мере необходимости на модели 3307 приходится ремонтировать сцепление, двигатель, рулевое управление, тормозную систему, ходовую часть.

А здесь вы можете посмотреть и .

Ремонт тормозной системы

Неисправности тормозной системы необходимо устранять в незамедлительно или кратчайшие сроки – тормоза напрямую связаны с безопасностью движения. К неисправностям можно отнести:

  • Увеличенный свободный ход педали тормоза, в некоторых случаях тормоза схватывают не с первого раза, и приходится деталь два качка педали и более;
  • Жесткость педали. Педаль становится тугой, при этом понижается эффективность торможения;
  • Загорание лампочки уровня тормозной жидкости в салоне автомобиля, что свидетельствует о недостатке жидкости в тормозной системе;
  • Схватывание педали тормоза в самом начале или полное отсутствие свободного хода.


Схема устройства тормозной системы ГАЗ 3307

Причиной возникновения неисправностей может быть несколько. Это может:

Такие узлы, как вакуумный усилитель и главный тормозной цилиндр, можно попробовать отремонтировать или поменять. В ГТЦ в основном подлежать замене манжеты и поршни. При значительном износе внутренней полости корпуса цилиндра ремонт становится невозможным, и деталь меняется целиком.

Вакуумный усилитель своими руками следует проводить только при наличии определенного опыта, так как ремонт его довольно сложен.

Кстати, главный тормозной цилиндр является проблемной деталью на моделях ГАЗ по причине низкого качества изготовления.

Так выглядит тормозной цилиндр для ГАЗ 3307

Изношенность колодок можно определить, сняв тормозной барабан. При подтекании жидкости через манжеты рабочих тормозных цилиндров манжеты можно попробовать заменить. Но сами цилиндры стоят недорого, и поэтому их лучше менять сразу полностью.

Если отсутствует свободный ход педали тормоза его можно отрегулировать штоком ГТЦ. Тормоза на 3307 прокачиваются в определенном порядке. Начинать нужно с самого дальнего колеса, а дальше по мере приближения к водителю. То есть для машины 3307 схемы прокачки будет выглядеть так:

  1. Правое заднее.
  2. Левое заднее.
  3. Правое переднее.
  4. Левое переднее колесо.

Ремонт сцепления

Грузовики 3307 часто работают на максимальных нагрузках. Полностью груженый автомобиль при подъеме в гору не может ехать на одной передаче, и переключение передач в таком режиме заставляет работать сцепление в довольно тяжелом режиме. К тому же не синхронизирована, и требует двойного выжима при переходе с одной передачи на другую. В связи с большой нагрузкой на сцепления оно часто выходит из строя и его приходится ремонтировать.

Признаки плохого сцепления определяются по нажатию педали:

  • Она проваливается, передачи невозможно включить;
  • Не выжимается до конца и встает колом;
  • Педаль слишком «мягкая»;
  • Большой свободный ход, выжим происходит в самом конце.

Встречаются случаи, когда выжим педали нормальный, но при включении
передачи машина не трогается с места.

Это тоже может являться признаком неисправности деталей сцепления.

Причиной неисправности могут быть практически все детали сцепления. Часто выходят из строя:

  • «Корзина» и диск сцепления;
  • Выжимной подшипник;
  • Главный и рабочий цилиндр;
  • Вилка сцепления.

Немного подробнее о каждой детали:



    Датчик аварийного уровня тормозной жидкости механического типа. Корпус
    датчика с уплотнителем поджимается к основанию зажимным кольцом, которое навертывается на горловину бачка. Одновременно к торцу горловины поджимается фланец отражателя. В этом положении зажимное кольцо удерживается двумя фиксаторами, выполненными на основании.

    Через отверстие основания проходит толкатель, соединенный с поплавком
    при помощи втулки. На толкателе расположен подвижный контакт, а корпусе датчика – неподвижные контакты. Полость контактов герметизируется защитным колпачком.

    При понижении уровня тормозной жидкости в бачке до предельно допустимого, подвижный контакт опускается на неподвижные контакты и замыкает цепь лампы аварийной сигнализации на щитке приборов.

    3.Техническое обслуживание тормозной системы ГАЗ-3307.

    Во время технического обслуживания необходимо оберегать тормоза от попадания на них масла. Загрязненные накладки очищают жесткой щеткой и промывают уайт-спиритом. Бензин, солярку, три-хлорэтилен и растворители применять нельзя, так как они разъедают манжеты и уплотнители гидравлических цилиндров.
    При обнаружении смазки на накладках нужно проверить, нет ли подтеканий смазки или тормозной жидкости через уплотнители.

    При ежедневном техническом обслуживании проверяют действие тормозов в начале движения автомобиля, герметичность соединений в трубопроводах и узлах гидропривода и пневмопривода. Утечку жидкости контролируют по уровню жидкости в бачках и наличию подтеков в местах соединений. Утечку воздуха определяют по снижению давления на манометре на неработающем двигателе.
    Если тормозная система исправна, полное торможение должно происходить после однократного нажатия на педаль на половину ее хода. При этом к концу хода педали ощущается большое сопротивление. Об увеличении зазора между тормозными барабанами и колодками свидетельствует наступление торможения при отжатии педали на большую величину. Если сопротивление педали слабое, она пружинит и легко отжимается, а полного торможения не происходит после нескольких нажатий, значит, в систему попал воздух. В этом случае немедленно определяют и устраняют причины попадания воздуха, так как малейшее нарушение герметичности может привести к опасным последствиям при резком торможении.
    Растормаживание должно происходить полностью и быстро. Это можно определить по накату автомобиля после отпускания педали тормоза.
    При ТО-1 (через 15 000 км пробега) после выполнения всех работ по ежедневному обслуживанию необходимо проверить уровень тормозной жидкости, который должен доходить в бачке до нижней кромки заливной горловины или до отметки «МАХ». При необходимости тормозную жидкость доливают. Кроме того, проверяют состояние колодок передних тормозов и эффективность работы передних тормозов, состояние тормозного крана, рычагов и других деталей привода, а также состояние механических соединений педали.
    При следующем техническом осмотре, раз в два года, а затем через каждые 20 000 км пробега проверяют работоспособность стояночного тормоза, эффективность работы задних тормозов, состояние их колодок, работоспособность регулятора давления. Работоспособность вакуумного усилителя проверяют раз в три года (через 35 000–40 000 км пробега). Через 60 000 км пробега тормозную жидкость меняют.

    Исправность сигнализатора уровня жидкости проверяют нажатием толкателя на крышке бачка. Гибкие шланги заменяют новыми после пяти лет эксплуатации автомобиля или после 120 000 км пробега независимо от их состояния. Замену производят с целью исключения внезапного разрыва шланга.
    Одной из важных операций при техническом обслуживании является проверка всех трубопроводов тормозной системы, что способствует предупреждению повреждения или отказа в ее работе.
    На трубопроводах и соединениях не допускаются вмятины и трещины; гибкие шланги не должны соприкасаться с минеральными маслами или смазочными материалами, растворяющими резину.
    Сильным нажатием на тормозную педаль нужно проверить, не появится ли на шлангах вздутий, которые являются признаками их неисправности, такие шланги подлежат замене. Целыми должны быть все скобы крепления трубопроводов, разрушенные скобы необходимо заменить; не допускается утечка жидкости у штуцеров.
    При сезонном обслуживании дополнительно выполняют работы в зависимости от сезона. Необходимо помнить, что в жаркое время года тормозная жидкость, насыщенная парами воды, может привести к образованию воздушных пробок из-за испарения воды.

    4. Неисправности и ремонт тормозной системы ГАЗ-3307.
    Увеличенный рабочий ход тормозной педали. Основными причинами неисправности могут быть:
    - утечка тормозной жидкости из гидропровода тормозной системы (выявить причину течи, устранить ее заменой поврежденных деталей или подтяжкой резьбовых соединений, прокачать гидропривод тормозной системы);
    - попадание воздуха из-за отсутствия жидкости в бачке главного цилиндра (залить тормозную жидкость в бачок главного цилиндра до нормального уровня и прокачать гидропривод);
    - неудовлетворительная работа манжет главного цилиндра (заменить главный цилиндр и заменить неисправные детали).
    При самопроизвольном затормаживании автомобиля причинами неисправности могут быть:
    - неправильная регулировка вакуумного усилителя (отрегулировать усилитель);
    - засорение отверстия в крышке бачка главного цилиндра (прочистить отверстие);
    - неполное возвращение тормозной детали назад после отжимания (снять тормозную педаль и очистить ее ось от грязи, следов коррозии, зачистить заусенцы у пластмассовых втулок, вставленных в отверстие педали, заменить оттяжную пружину педали);
    - разбухание манжет главного и колесного цилиндров (слить тормозную жидкость и промыть гидропривод свежей тормозной жидкостью, заменить поврежденные резиновые детали, залить в систему тормозную жидкость);
    - засорение компенсационных отверстий кромкой манжеты из-за неполного отхода поршня назад, или полностью отпущенной педали, или из-за разбухания манжеты (разобрать главный цилиндр, промыть детали свежей тормозной жидкостью, собрать главный цилиндр и убедиться, что поршни энергично отходят назад, освобождая компесационные отверстия).
    Если при торможении автомобиль заносит в сторону, возможными причинами неисправности могут быть:
    - загрязнение или замасливание накладок тормозных колодок (очистить тормозной механизм от грязи и масла, заменить колодки с замасленными накладками или тщательно очистить их поверхности волосяной щеткой и промыть горячей мыльной водой;

    - установить и устранить причину замасливания колодок, для чего проверить состояние манжеты в ступицах колес, а также состояние манжет поршней колесных цилиндров);
    - засорение трубопроводов или шлангов, подводящих тормозную жидкость к колесным цилиндрам на одной из сторон автомобиля (разобрать и промыть трубопроводы, шланги и соединительные муфты свежей тормозной жидкостью или спиртом, продуть сухим сжатым воздухом, при необходимости детали заменить);
    - задиры на рабочей поверхности барабана заднего тормозного механизма (снять барабан и зачистить поврежденные места, при необходимости расточить, прошлифовать или заменить барабан);
    - задние колеса блокируются раньше передних из-за неправильной регулировки регулятора давления (отрегулировать регулятор давления);
    - неполное прилегание шарика в гнезде (разобрать регулятор давления, легкими ударами молотка через оправку уплотнить шарик в гнезде клапана);
    - разрушилась манжета большой ступени поршня (разобрать регулятор давления, заменить поврежденную манжету);
    - отсутствие герметичности между полостями регулятора из-за разрушения уплотнений между полостями (разобрать регулятор давления, промыть все детали, поврежденные уплотнения заменить).
    При нагреве барабана заднего тормозного механизма из-за самопроизвольного притормаживания колеса причинами неисправности могут быть:
    - ослабление или поломка стяжной пружины колодок (заменить пружину);
    невозвращение колодок в отторможенное состояние из-за разбухания манжет колесного цилиндра (снять тормозной барабан колодки, вывернуть поршни из колесного цилиндра; тщательно промыть детали колесного цилиндра свежей тормозной жидкостью и заменить поврежденные манжеты);
    - перекос колодок в результате нарушения положения опорных стоек из-за деформации щитов (снять тормозной барабан, колодки и выправить щиты с опорными стойками до параллельного положения колодок относительно барабана);
    чрезмерно натянуты приводы стояночной тормозной системы (отрегулировать натяжение щитов);
    - неправильная регулировка длины распорной планки (отрегулировать длину распорной планки в соответствующем заднем тормозном механизме).
    При нагреве тормозного диска переднего тормозного механизма из-за самопроизвольного притормаживания причинами неисправности могут быть:
    - заедание колодок из-за чрезмерного загрязнения опорных поверхностей суппорта (снять колодки, очистить опорные поверхности колодок суппорта уайт-спиритом, затем промыть мыльной водой и просушить струей сжатого воздуха);
    - заклинивание поршней из-за загрязнения в цилиндрах скобы (снять скобу, удалить грязь, заменить грязезащитные чехлы).
    Если во время торможения необходимо прилагать при нажатии на педаль большие усилия, причинами неисправности могут быть:
    - замасливание или загрязнение накладок тормозных колодок (очистить тормозной механизм от грязи и масла, колодки с замасленными накладками заметить или тщательно очистить поверхности накладок и промыть горячей водой с мылом со щеткой; установить и устранить причину замасливания колодок, для чего проверить состояние манжет в ступицах колес, а также состояние манжет поршней колесных цилиндров);
    - плохое прилегание тормозных накладок к рабочей поверхности тормозных барабанов (опилить выступающие места накладок напильником; новые накладки не опиливать, так как после 450 км пробега они прирабатываются);
    повреждена диафрагма усилителя (заменить диафрагму);
    - повреждена наружная манжета главного цилиндра (заменить манжету);
    загрязнена или повреждена манжета корпуса поршня усилителя (заменить манжету, очистить корпус поршня усилителя от грязи и смазать);
    - повреждена поверхность корпуса поршня усилителя (разобрать усилитель, корпус поршня заменить, собрать и отрегулировать усилитель);
    повреждено уплотнительное кольцо крышки усилителя (снять главный цилиндр, заменить уплотнительное кольцо крышки усилителя);
    - затруднительное перемещение поршней в цилиндрах скоб переднего тормозного механизма при сильном загрязнении зеркала цилиндров или разбухании манжет из-за попадания минеральных масел (разобрать скобы, заменить поврежденные детали, зачистить поверхности цилиндров);
    - нарушена герметичность уплотнения обратного клапана усилителя (заменить резиновое уплотнение).
    При слабом действии привода стояночного тормоза возможными причинами неисправности могут быть:
    - заедание заднего троса в направляющих трубках щитов задних тормозных механизмов (отсоединить трос, прочистить направляющие трубки, смазать ветви троса, после установки троса убедиться в его свободном перемещении в трубках);
    - вытягивание и ослабление тросов привода (отрегулировать натяжение тросов).
    Повреждения и износ тормозных барабанов, поступающих в ремонт с рисками, задирами и износами на рабочей поверхности, устраняют растачиванием, которое выполняют на токарном станке. Задний тормозной барабан в сборе с полуосью растачивают на специальном стенде.
    Тормозная колодка может иметь износ отверстия под эксцентрик опорного кольца колодки. Изношенное отверстие заваривают и сверлят новое отверстие номинального размера. При отставании ребра от обода колодки в местах сварки следует приварить ребро к ободу электросваркой.
    При износе фрикционных накладок тормозных колодок их заменяют новыми. Обычно фрикционные накладки к тормозным колодкам приклеивают. Перед приклеиванием поверхность накладок и колодок зачищают мелкозернистой шкуркой или абразивным кругом и обезжиривают ацетоном или бензином. На склеиваемые поверхности наносят тонкий ровный слой клея, выдерживают 15 мин, повторяя затем эту операцию еще раз. Подготовленные к склеиванию
    колодки и накладки устанавливают в специальное приспособление, прижимают и просушивают в сушильном шкафу 45 мин при температуре 180 °C. Затем при комнатной температуре колодки охлаждают и снимают приспособление. Качество склеивания проверяют на сдвиг прессом. Колодки подгоняют к барабану приклеиванием, обеспечивая их прилегание.
    В некоторых случаях накладки ставят на заклепках. Перед приклепыванием новых накладок рабочую поверхность колодок зачищают от загрязнений и ржавчины, проверяя затем форму по шаблону. Заклепки в отверстия должны входить плотно. На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны колодки в накладке сверлят отверстия под заклепки и снаружи раззенковывают их на глубину 3 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, латунными или алюминиевыми заклепками. Выступание накладки за кромку колодки должно быть не более 1 мм. Головки заклепок должны быть утоплены относительно рабочей поверхности колодки не менее чем на 2 мм.
    Трещины на тормозных щитках устраняют электродуговой сваркой с последующей зачисткой сварного шва. Погнутости и вмятины устраняют правкой на плите.
    После правки неплоскостность между наружной и внутренними поверхностями щита допускается не более 0,5 мм. Изношенные отверстия под опорный палец колодки и болты крепления заваривают и сверлят отверстия номинального размера.
    На поступившем в ремонт стержне привода ручного тормоза с кожухом в сборе могут быть трещины на кожухе или кронштейнах, погнутости кожуха или кронштейнов, ослабление крепления кронштейнов к кожуху, износ зуба собачки по высоте, ослабление посадки или срез штифта. При наличии дефектов штифта и собачки детали заменяют, а остальные неполадки устраняют при помощи сварки или правки.
    Поступивший в ремонт колесный цилиндр может быть с обломами или трещинами на бобышках под болты крепления цилиндра, а также с рисками и задирами.
    Цилиндр может иметь износ по диаметру. Обломы и трещины на бобышках при ремонте устраняют наплавкой или завариванием при помощи электродуговой сварки с последующей механической обработкой. Если имеются обломы или трещины на других поверхностях, цилиндр подлежит замене. Задиры, риски или износ по диаметру устраняют механической обработкой. У поступившего в ремонт главного тормозного цилиндра обычно бывают такие же дефекты, как и у колесного цилиндра. Дефекты устраняют такими же способами, как и при ремонте колесного цилиндра. При наличии обломов и трещин, захватывающих рабочую поверхность цилиндра, его заменяют новым. При снятии и установке главного тормозного цилиндра отсоединяют трубопроводы от главного цилиндра и колодку с проводами от клемм датчика аварийного уровня тормозной жидкости. Для того чтобы предупредить утечку и попадание в них грязи, закрывают
    отверстия в трубопроводах и главном цилиндре. Цилиндр снимают в сборе с бачком, отвернув гайки его крепления к вакуумному усилителю. Снимают датчик аварийного уровня жидкости и сливают из бачка и цилиндра тормозную жидкость. Если нет необходимости, снимать бачок с главного цилиндра не рекомендуется.
    Главный цилиндр устанавливают в последовательности, обратной снятию. После установки цилиндра прокачивают гидропровод тормозов для удаления воздуха.
    Перед сборкой все детали промывают уайт-спиритом, высушивают струей сжатого воздуха и не допускают их соприкосновения с минеральными маслами, керосином, дизельным топливом, которые могут повредить уплотнители. Зеркало цилиндра должно быть совершенно чистым, без рисок, ржавчины и других повреждений.
    Обломы и трещины цилиндра гидровакуумного усилителя устраняют электродуговой сваркой, а дефекты на рабочей поверхности цилиндра или его износ по диаметру – механической обработкой. При обломах и трещинах, захватывающих рабочую поверхность, цилиндр гидровакуумного усилителя заменяют. Отремонтированные детали и узлы устанавливают на свои места, после чего выполняют регулировочные работы.
    Регулировка тормозной системы. Исправная тормозная система должна обеспечивать равномерное, без заноса торможение автомобиля. Работы по регулировке тормозной системы включают устранение подтекания тормозной жидкости из гидропривода тормозов и его прокачку от попавшего воздуха, регулирование свободного хода педали тормоза и зазора между колодками и барабаном, регулировку стояночного тормоза. Если стояночный тормоз не удерживает автомобиль на уклоне 25 % при перемещении рычага на четыре-пять зубьев храпового устройства (щелчков), его необходимо отрегулировать.
    Для регулировки стояночного тормоза нужно поднять его рычаг на один-два зуба сектора; ослабить контргайку натяжного устройства и, заворачивая регулировочную шайбу, натянуть трос; проверить полный ход рычага стояночного тормоза (четыре-пять зубьев по сектору), затем натянуть контргайку. После нескольких торможений необходимо убедиться, что ход рычага не изменился, а колеса вращаются свободно, без заедания при нижнем положении рычага.
    Подтекание жидкости из системы гидропривода устраняют подтяжкой резьбовых соединений трубопроводов, а также заменой вышедших из строя шлангов, манжет и других деталей.
    Удаление воздуха из системы гидропривода. Удаление воздуха из системы гидропривода, ее прокачку производят при профилактической замене жидкости, при попадании воздуха в гидропривод, а также после проведения работ, связанных со сливом жидкости из тормозных узлов. Попавший в гидропривод воздух значительно снижает эффективность рабочей тормозной системы. На наличие воздуха в приводе тормозов указывает увеличенный ход педали тормоза и «мягкость» хода педали.
    Для прокачки гидропривода необходимо:
    - очистить клапаны выпуска воздуха на узле, из которого будет удаляться воздух, от пыли и грязи;
    - проверить, а при необходимости залить в бачок тормозную жидкость;
    - снять колпачок с клапана выпуска воздуха и надеть на его головку резиновый или пластмассовый шланг для слива жидкости;
    - погрузить конец шланга в частично заполненную тормозной жидкостью чистую прозрачную емкость;
    - резко нажать 5 раз на тормозную педаль с интервалами 2 с, а затем, оставляя педаль нажатой, отвернуть на пол-оборота клапан выпуска воздуха; при этом в вытекающей из шланга жидкости будут видны пузырьки воздуха.
    После того как вытекание жидкости из шланга прекратится, завернуть плотно клапан выпуска воздуха и отпустить тормозную педаль.
    Удаляя воздух из гидропривода, необходимо добавлять тормозную жидкость в бачок, следя за тем, чтобы уровень в нем не опускался ниже минимальной отметки. Необходимо помнить, что каждый контур гидропривода в бачке имеет свою полость. Для доливки в бачок жидкости нельзя использовать жидкость, слитую при прокачке, без ее предварительного фильтрования.
    Далее нужно снять шланг, вытереть конец клапана и надеть на него колпачок. Эти операции повторяют на всех тормозных узлах, удаляя из них таким образом воздух.
    При замене тормозной жидкости для того, чтобы в систему гидравлического привода не попал воздух, а также для того, чтобы на замену уходило меньше времени, необходимо действовать так же, как и при прокачке тормозов, только на шланге должна быть на конце стеклянная трубка; которая опускается в емкость с тормозной жидкостью. Далее, нажимая на педаль тормоза, выкачивают старую тормозную жидкость до тех пор, пока в трубке не покажется новая тормозная жидкость. Затем выполняют два полных хода педалью тормоза и, удерживая педаль в нажатом состоянии, заворачивают штуцер. При прокачке необходимо следить за уровнем жидкости в бачке и своевременно доливать ее до максимальной отметки. Эту операцию повторяют на каждом рабочем цилиндре в том же порядке, что и при прокачке.
    Бачок наполняют до максимального уровня. Работу тормозов проверяют на ходу автомобиля.
    Замена тормозного механизма переднего колеса. Как правило, замена тормозных механизмов производится в случае подтекания тормозной жидкости или заклинивания поршня в цилиндре. При заклинивании поршня в цилиндре можно попытаться его разработать, не снимая скобы с автомобиля. Для этого удаляют с поршня защитный чехол, вставляют между поршнем и диском колеса вместо изношенной колодки монтажную лопатку или другой аналогичный инструмент достаточной длины с плоской поверхностью и рычагом. Затем, поочередно нажимая
    на тормозную педаль и утапливая поршень лопаткой, стараются добиться увеличения его хода, вплоть до полного утапливания.
    Эту работу обычно выполняет другой человек, которому поручают нажимать на тормозную педаль. Применять зубило с молотком не рекомендуется, так как удары могут разрушить тормозной диск или суппорт. Разрабатывая поршень, необходимо постоянно смачивать его поверхность тормозной жидкостью и удалять с нее грязь и следы коррозии. После восстановления полного и легкого перемещения поршня в цилиндре на поршень устанавливают защитный чехол. Если расклинить поршень не удается, необходимо заменить рабочий цилиндр или скобу в сборе.
    Чтобы заменить тормозной механизм, автомобиль вывешивают, снимают колесо, отворачивают штуцер трубопровода и отсоединяют от магистрали гибкий шланг, заглушают отверстия шланга и штуцера, чтобы не допустить утечки тормозной жидкости. Затем вынимают шланг из направляющего кронштейна. Отвернув болты, которыми направляющая колодка крепится к поворотному кулаку, снимают направляющую в сборе с суппортом и рабочим цилиндром.
    Тормозной механизм устанавливают в обратной последовательности. После установки уровень тормозной жидкости в бачке восстанавливают и, чтобы удалить воздух, прокачивают гидропривод. При сборке тормозного механизма следует заменить уплотнительное кольцо и защитный колпачок. Зеркало цилиндра, поршень и уплотнительное кольцо смазывают тормозной жидкостью, а на поверхность поршня наносят графитовую смазку, устанавливают поршень в цилиндр и, не удаляя остатков смазки, надевают защитный колпачок так, чтобы его края вошли в канавки поршня и цилиндра. Затем устанавливают стопорное кольцо. Направляющие пальцы смазывают смазкой, затягивают болты крепления суппорта и цилиндра к пальцам динамометрическим кольцом и контрят их. Уровень жидкости в бачке восстанавливают и делают прокачку гидравлического привода тормозной системы.
    Если на тормозном шланге обнаружены выпучивания, растрескивания и другие повреждения, его заменяют новым. Для того чтобы его заменить, необходимо отсоединить от него тормозную трубку, а затем вывернуть его из скобы тормоза.
    Чтобы вывернуть из шланга резьбовый штуцер трубки, штуцер смачивают тормозной жидкостью и применяют специальный ключ. Если штуцер начинает проворачиваться вместе с трубкой, нужно разрезать шланг и, удерживая ключом штуцер трубки, свернуть с него штуцер шланга. Затем разрабатывают штуцер, добиваясь поворота его на трубке. Если штуцер на трубке не поворачивается, срезают конец трубки с заклиненным штуцером и, установив на трубку новый штуцер, развальцовывают ее с помощью специальной оправки или устанавливают новую трубку со штуцером.
    Установка тормозного шланга производится в обратном порядке. При установке шланга заменяют уплотнительное кольцо штуцера шланга, присоединяемого к скобе тормоза. После замены шланга из тормозной системы удаляют воздух.
    Регулировку свободного хода тормозной педали проводят вдвоем. Автомобиль устанавливают на осмотровую яму, открывают, повернув на один оборот, по одному клапану выпуска воздуха на каждом контуре гидропривода, плавно нажимают на тормозную педаль до жесткого упора поршней в главном цилиндре, удерживая педаль в нажатом состоянии, закрывают клапаны выпуска воздуха и отпускают тормозную педаль. Если при полностью нажатой до упора педали она упирается в пол либо находится от него на значительном расстоянии, следует отрегулировать положение педали изменением длины толкателя. Полный ход педали тормоза должен быть таким, чтобы расстояние от полностью нажатой педали тормоза до пола составляло не менее 1/5 полного хода педали. Увеличенный ход тормозной педали может вызываться следующими причинами:
    - наличием воздуха в тормозном приводе;
    - неисправностью автоматической регулировки в рабочем цилиндре заднего тормозного механизма;
    - потерей герметичности главных манжет главного тормозного цилиндра;
    - негерметичностью гидропривода или тормозных механизмов.
    Выполняя ремонтные и регулировочные работы, необходимо после разборки детали тщательно очищать от грязи, мыть и высушивать сжатым воздухом. Промытые и готовые к сборке детали укладывать на чистую бумагу без ворсинок. Детали тряпками не протирать, для удаления тормозной жидкости с поверхности собранного узла возможно применение марли. Чтобы не повредить детали, используют специальные приспособления и инструменты. Смешивать тормозные жидкости разных марок не допускается. При ремонтных работах применяют жидкость только тех марок, которые указаны в руководстве.

Здравствуйте Уважаемые друзья! В сегодняшней статье мы с Вами разберем и познакомимся с тормозной системой грузовика Газ 3307. Газ 3307 оборудован тремя тормозными системами: рабочий основной, действующий на все колеса; запасной - это если, допустим, у Вас отказали задние тормоза передние остаются в рабочем состояние, так - как у Газ 3307, тормозная система двух контурная: один контур на задние колеса и второй соответственно на передние.

И так, если отказал один контур второй остается рабочим, то есть, как получается запасной. И третья система: это конечно стояночный (ручной) тормоз. На старых моделях Газ 3307 стояночная тормозная система имеет механический привод, который воздействует на барабанный тормозной механизм, закрепленный на коробке передач. (см. рис.1. )


Рис.1. Стояночный тормоз Газ 3307, старого образца.

На новых моделях Газ 3307, уже начали устанавливать стояночный тормоз с воздействием на задние колеса.(см. рис.2. ) Данная конструкция, стояночного тормоза, на легковых автомобилях используется уже достаточно давно. А вот на грузовых автомобилях не так уж давно. Боюсь конечно ошибиться, но все таки скажу: такую систему стояночного тормоза на грузовиках Газ 3307 начали устанавливать примерно после 2000 года. (Но если ошибаюсь прошу прощения, точно не помню, но это не так уж важно).


Рис.2. Ручной (стояночный) тормоз Газ 3307, нового образца.

1. Рычаг; 2. Передний трос; 3. Заглушка; 4. Регулировочный винт; 5. Разжимное звено; 6. Опорная втулка; 7. Рычаг привода; 8,9. Задние тросы; 10. Рычаг уравнителя; 11. Уравнитель; 12. Кронштейн; 13. Регулировочная гайка; 14. Контргайка.

Стоит обратить особое внимание на регулировку стояночного тормоза Газ 3307. И нужно поддерживать в рабочем состояние. Если не правильно отрегулирован, то может быть самоторможение или же слабое торможение стояночного тормоза. Могут быть разные последствия, поэтому, лучше во время и правильно отрегулировать стояночный тормоз. Что бы отрегулировать стояночный тормоз Газ 3307 нужно проделать следующие действия. Если при торможении стояночной тормоз­ной системой рычаг 1 (см. рис. 2 ) при при­ложении к нему усилия 600 Н (60 кгс) и более фиксируется на крайних верхних зу­бьях сектора, то следует отрегулировать привод в следующем порядке:

  • опустить рычаг 1 в крайнее нижнее поло­жение, а рычаг коробки передач в нейт­ральное положение;
  • полностью ослабить натяжение тросов, отпустив регулировочную гайку 13;
  • поднять задние колеса домкратом;
  • снять заглушку 3 в тормозном механизме;
  • выворачивая отверткой через прорезь в щите регулировочный винт 4, выбрать зазор между разжимным звеном 5 и рычагом 7 привода, вращая рукой колесо вперед до его затормаживания;
  • завернуть винт 4 до начала свободного вращения колеса;
  • установить заглушку в тормозной меха­низм;
  • отрегулировать второе колесо в той же последовательности;
  • переместить рычаг 1 на один зуб запира­ющего механизма;
  • вращая регулировочную гайку 13 перед­него троса, натянуть задние тросы до начала притормаживания одного из колес;
  • опустить рычаг 1 в крайнее нижнее поло­жение и убедиться в отсутствии приторма­живания задних колес;
  • законтрить регулировочную гайку 13 контргайкой;
  • опустить автомобиль на колеса.

При правильно отрегулированном приво­де, стояночной тормозной системы, рычаг при­вода при приложении усилия 600 Н (60 кгс) должен перемещаться на 15-20 зубцов за­пирающего механизма.

Рабочая тормозная система автомобиля ГАЗ-3307.

На автомобиле ГАЗ-3307 установлен тормозной привод с системой сигнализации неисправностей, с раздельным торможением осей (см.рис.3 ) и имеющий в каждом контуре гидровакуумный усилитель и вакуумный баллон с запорным клапаном.


Рис.3. Схема тормозной системы Газ 3307.

I-разрежение; II-воздух; III-тормозная жидкость; 1-впускной коллектор (паук) двигателя; 2-запорный клапан; 3-вакуумный баллон переднего контура; 4-сигнализаторы; 5-гидровакуумный усилитель переднего контура; 6-вакуумный баллон заднего контура; 7-тормозной механизм заднего колеса; 8-картер заднего моста; 9-регулятор давления; 10-гидровакуумный усилитель заднего конура; 11-воздушный фильтр; 12-датчик сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости; 13-наполнительный бачок; 14-главный цилиндр; 15-тормозной механизм переднего колеса.

Вакуумные баллоны обеспечивают независимое питание каждого контура. Контроль за величиной вакуума осуществляется вакуумными датчиками с сигнализаторами (на щитке приборов) красного цвета для каждого контура. Загорание одной из ламп сигнализаторов свидетельствует о недостаточной величине вакуума в соответствующем контуре.

В гидроприводе тормозных механизмов задних колес Газ 3307 установлен регулятор давления тормозных сил. Его функции в случае выхода из строя любого из двух контуров выполняет оставшийся исправным контур (переднего или заднего моста).

При этом наблюдается увеличение хода педали на 90-115 мм. Торможение в этом случае может наступать при зазоре между педалью и полом кабины-15 мм.

Главный тормозной цилиндр (ГТЦ).


Рис.4. Детали ГТЦ Газ 3307.

I-первичная полость; II-вторичная полость; 1-защитный колпачок; 2-датчик сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости; 3-пополнительный бачок; 4-соединительная втулка; 5-трубка; 6-штуцер бачка; 7 и 20-корпуса; 8-защитный колпак; 9-толкатель; 10 и 18-поршни; 11-упорный болт; 12-уплотнительное кольцо головки; 13-манжета; 14-головка поршня; 15-упорный стержень; 16-возвратная пружина; 17-упор первичного поршня; 19-пружина головки поршня; 21-упор вторичного поршня; 22-пластина клапана; 23-клапан избыточного давления; 24-штуцер.

Принцип работы ГТЦ Газ 3307.

На поршнях главного тормозного цилиндра Газ 3307 установлены плавающие головки 14, выполняющие роль перепускного клапана. В исходном (расторможенном) положении под действием возвратных пружин 16 устанавливается зазор между головкой и поршнем: рабочие полости переднего и заднего контуров при этом сообщаются с бачком 3. (см. рис.4 ).

При нажатии на педаль тормоза поршни перемещаются, головки 14 под действием пружин 19 прижимаются к торцу поршней, разобщая рабочие полости с бачком, и в приводе создается давление. Уплотнение обеспечивается за счет резиновых колец 12, установленных в головках поршней. Клапаны 23 поддерживают в системе избыточное давление тормозной жидкости 40-80 кПа (0,4-0,8 кгс/см2).

Выход из строя одного из контуров тормозной системы Газ 3307 сопровождается увеличением хода педали тормоза вследствие холостого перемещения поршня неисправного контура. В исправном контуре создается давление тормозной жидкости, необходимое для торможения.

Ремонт и техническое обслуживание ГТЦ Газ 3307.

Для замены износившихся деталей необходимо снять узел с автомобиля, разъединить корпуса 7 и 20 у вывернуть упорные болты 11 и вынуть поршни. Перед сборкой все детали промыть чистой тормозной жидкостью. Не допускать попадания в узел посторонних частиц, грязи, масла. Проверить наличие зазора 0,4-1 мм между торцом поршня и уплотнительным кольцом 12, отжав головку 14 руками до упора. При сборке узла упорные болты 11 должны войти в пазы поршней.

Питание системы тормозов Газ 330766 осуществляется из бачка 3. При снятом датчике 2 и новых накладках тормозных механизмов уровень жидкости в бачке должен быть на уровне метки «МАХ». Понижение уровня жидкости в эксплуатации при исправной тормозной системе Газ 3307 связано с износом накладок в тормозных механизмах, поэтому заливать жидкость в бачок не следует, так как после установки новых накладок уровень жидкости поднимается до нормального.

Загорание сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости свидетельствует о нарушении герметичности тормозной системы. Доливать жидкость в этом случае необходимо только после восстановления герметичности системы. Для проверки исправности датчика аварийного падения уровня жидкости необходимо, при включенном зажигании, нажать сверху на центральную часть защитного колпачка 1. При этом должен загореться сигнализатор на щитке приборов.

Ремонт и техническое обслуживание тормозных барабанов.

Тормозной барабан очищают от грязи, ржавчины и зачищают забои­ны. Барабан заменяют, если на его ра­бочей поверхности образовались тре­щины или он деформирован, или его рабочие поверхности износились на­столько, что в случае его расточки диа­метр рабочей поверхности будет бо­лее 383 мм. Мелкие задиры, царапины на рабочей поверхности барабана удаляют мелкозернистой шлифовальной шкуркой.

Если барабан имеет би­ение более 0,3 мм, а также глубокие риски и задиры, то плотно прижимают фланец барабана к ступице с по­мощью гаек крепления колес, повер­нув их обратной стороной на шпильки, и, базируясь на наружные обоймы подшипников, растачивают барабан до исчезновения рисок и задиров.

Би­ение после расточки должно быть не более 0,2 мм. Биение проверяют отно­сительно колец подшипников с навер­нутыми гайками. Диаметр расточен­ного барабана должен увеличиться не более чем на 3 мм, т. е. должен быть не более 383 мм.

Гидровакуумный усилитель тормоза ГАЗ-3307.


Рис. 5. Гидровакуумный усилитель тормозной системы Газ 3307.

1-диафрагма; 2-корпус; 3-тарелка диафрагмы; 4-толкатель поршня; 5-пружина; 6-вакуумный клапан; 7-атмосферный клапан; 8-крышка корпуса; 9-пружина атмосферного клапана; 10-корпус клапана управления; 11-пружина клапана; 12-поршень клапана управления; 13-перепускной клапан; 14-поршень; 15-клапан поршня; 16-манжета поршня; 17-толкатель клапана; 18-упорная шайба поршня; 19-цилиндр.

Гидровакуумный усилитель тормозов Газ 3307 состоит из камеры усилителя, гидравлического цилиндра и клапана управления (см. рис.5. ). Корпус камеры соединяется с впускной трубой и атмосферой через клапан управления.

Запорный клапан тормозной системы Газ 3307 установлен в вакуумном баллоне каждого контура. При остановке двигателя он автоматически разъединяет впускную трубу с вакуумным баллоном. Это дает возможность за счет запаса вакуума в системе произвести четыре-пять эффективных торможений.

Регулятор давления тормозов Газ 3307 корректирует давление тормозной жидкости в приводе задних тормозных механизмов в зависимости от изменения нагрузки на задние колеса для предотвращения заноса автомобиля при интенсивном торможении.

В процессе эксплуатации и при замене задних рессор необходимо регулировать усилие, действующее со стороны упругого элемента на поршень регулятора.

Ну что же, думаю на этом, мы с Вами, поставим, так сказать, жирную точку. Надеюсь Вам что нибудь то поможет из этой статьи. Если вдруг, Вы что то не нашли, или у Вас просто нет времени на поиски, то я рекомендую ознакомиться со статьями в категорий "Ремонт ГАЗ ". Я уверен Вы найдете ответ на свой вопрос, а если же нет напишите в комментариях интересующий Вас вопрос я обязательно отвечу.

Рисунок 1.7-Сигнализатор неисправности гидропривода

Сигнализатор неисправности гидропривода (рис. 1.7) соединен с полостями главного тормозного цилиндра. Он состоит из корпус

а 5, поршней 1 и 2 с уплотнительными резиновыми кольцами, шарика 3 и датчика 4. В случае выхода из строя одного из контуров раздельного привода тормозов под действием разности давления при первом же нажатии на тормозную педаль поршни перемещаются в сторону меньшего давления. Шарик 3 выходит из канавки, и контакты датчика 4 замыкаются. На панели приборов при этом загорается красная контрольная лампа. После обнаружения и устранения неисправности прокачивают поврежденный контур.

2.Анализ характерных неисправностей рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

2.1 Анализ условий работы рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Элементы всех систем автомобиля, в том числе и тормозной, работают в довольно тяжелых условиях окружающей среды. Для европейской территории России характерен значительный перепад температур в течение года – от минус 30 35 градусов зимой до плюс 35 37 градусов в летние месяцы на солнце, так же возможен и значительный перепад среднесуточных температур. А в зимнее время условия работы осложняются еще и наличием на дорогах агрессивной, которая содержит талый снег, так же на дорогах находятся нефтепродукты, дорожная соль или другие реагенты, которыми могут обрабатываться дороги для предупреждения их обледенения, и механические элементы – грязь, камни – все это негативно сказывается на надежности агрегатов автомобилей.

И в таких условиях работают все элементы тормозной системы – гидровакуумный усилитель, главный тормозной цилиндр, трубопроводы с переходниками и штуцерами и тормозные механизмы – расположены в нижней части автомобилей и не защищены от непосредственного воздействия внешней среды или защищены только отчасти алюминиевой защитой картера. Отсюда и возникает большинство неисправностей: механическое воздействие приводит к вмятинам, разрушению трубопроводов, дорожная пыль засоряет фильтры вакуумного усилителя и может попадать через бачки в саму тормозную жидкость, что приводит к ускоренному износу деталей главного и рабочих тормозных цилиндров; грязь, вода и нефтепродукты вызывают окисление и разрушение трубопроводов и уплотнений и, соответственно, утечки тормозной жидкости, так же возможно их попадание непосредственно в тормозные механизмы, приводящее к выходу их из строя – поломке возвратных пружин, замасливанию или заклиниванию тормозных колодок.

К сожалению, бороться с таким воздействием внешней среды не представляется возможным, поэтому остается только модернизировать саму тормозную систему, делая ее более защищенной от внешних воздействий или менее к ним чувствительной. В такие меры входит антикоррозионная обработка открытых элементов, установка механической защиты – экранов, отражателей, и использование вместо барабанных тормозных механизмов дисковые, которые зарекомендовали себя как более надежными в любых условиях.

2.2 Основные неисправности рабочей тормозной системы и порядок их устранения

Таблица 2.1- Основные неисправности рабочей тормозной системы и порядок их устранения.

Не работают тормоза на газ 3307

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Ярославский государственный технический университет

Кафедра «Автомобильный транспорт»

Дипломная работа

Технология ремонта рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Работу выполнил

студент группы АТ-43

Ю.А. Щеголев

Реферат

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА, РАБОЧАЯ ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА, ГЛАВНЫЙ ТОРМОЗНОЙ ЦИЛИНДР, ГИДРОВАКУУМНЫЙ УСИЛИТЕЛЬ, ЗАПОРНЫЙ КЛАПАН, СИГНАЛИЗАТОР НЕИСПРАВНОСТИ ГИДРОПРИВОДА, ДИАФРАГМА,КЛАПАН ДАВЛЕНИЯ.

Объектом исследования является рабочая тормозная система автомобиля ГАЗ-3307.

Цель работы – анализ конструкции рабочей тормозной системы автомобиля ГАЗ-3307 и технология ремонта главного тормозного цилиндра с гидровакуумным усилителем. В процессе работы были выявлены основные неисправности рабочей тормозной системы и изучены методы их устранения, а также разработана маршрутная карта сборки главного тормозного цилиндра с гидровакуумным усилителем.

Введение

1. Анализ конструкции рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

1.1Назначение рабочей тормозной системы ГАЗ-3307 и ее особенности

1.2Особенности работы рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

2. Анализ характерных неисправностей рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

2.1Анализ условий работы рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

2.2Основные неисправности рабочей тормозной системы и порядок их устранения

3. Технология ремонта главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

3.1Порядок снятия главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

3.2Порядок разборки главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

3.3Порядок сборки главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

3.4Порядок испытаний главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Тормозной системойавтомобиля называется совокупность устройств, приборов и деталей, предназначенных для замедления скорости движения автомобиля, полной его остановки и удержания на месте. Тормозная система помогает поддерживать постоянную скорость при движении на затяжных спусках. Хорошие тормозные качества автомобиля имеют большое значение для обеспечения безопасности движения в любых дорожных условиях и для достижения хороших эксплуатационных показателей. Наличие надежных тормозов позволяет автомобилю двигаться на больших скоростях.

К тормозным системам предъявляются следующие требования:

быстрое срабатывание после приведения тормозов в работу;

равномерное распределение тормозного усилия на все мосты и колеса автомобиля;

обеспечение пропорциональности распределения тормозного усилия на педали тормоза с тормозным усилием на всех колесах;

обеспечение необходимой плавности торможения;

обеспечение устойчивого, без заносов, движения автомобиля при торможении;

высокая стабильность регулировки тормозных механизмов и их привода;

хороший отвод тепла от тормозных механизмов.

Тормозная система состоит из тормозных механизмов, которые обеспечивают затормаживание силовой передачи, и тормозного привода, обеспечивающего работу тормозных механизмов. На автомобилях чаще всего имеются следующие виды тормозных систем:

рабочая, предназначенная для регулирования скорости движения автомобиля и его остановки с необходимой эффективностью;

стояночная, служащая для удержания автомобиля на месте после остановки. В стояночных тормозных системах используются тормозные механизмы рабочей тормозной системы или трансмиссионные;

вспомогательная, предназначенная для длительного поддержания постоянной скорости движения или для ее регулирования. На тяжелых автомобилях в качестве вспомогательной тормозной системы обычно применяется моторный тормоз, действующий как противодавление на поршни при перекрытой выпускной системе. На автобусах и карьерных самосвалах в качестве вспомогательного тормоза могут использоваться специальные гидравлические и электрические механизмы;

запасная, используемая для остановки автомобиля с необходимой эффективностью при выходе из строя рабочей тормозной системы. Запасные тормозные системы обычно являются частью рабочих тормозных систем и используют общие с ними тормозные механизмы и тормозные приводы.

Применяют два способа торможения:

Торможение только тормозами. В этом случае тормозная система сама замедляет скорость движения автомобиля;

Торможение с помощью тормозной системы и двигателя при отсутствии подачи топлива.

Работа сил трения в тормозном механизме при торможении расходуется на замедление движения автомобиля или его полную остановку, а кинетическая энергия, приобретенная в процессе разгона, превращается в тепло, которое рассеивается в окружающее пространство.

При торможении двигателем последний остается соединенным с трансмиссией, и его коленчатый вал приводится во вращение от ведущих колес. Такое торможение может быть в паре с тормозами или без них. Торможение двигателем используется для замедления скорости движения на затяжных спусках, а также при движении в городских условиях для кратковременных торможений. Такой способ торможения уменьшает нагрузки и износ тормозной системы.

Интенсивность торможения двигателем зависит от включенной передачи, степени открытия дроссельных заслонок и включения зажигания.

Тормозные механизмы подразделяются:

По расположению - на колесные и трансмиссионные;

По форме вращающихся деталей - на барабанные, дисковые и шкивные;

По форме трущихся поверхностей - на колодочные и ленточные.

Наибольшее распространение получили фрикционные тормоза, осуществляющие торможение за счет сил трения между неподвижными и подвижными вращающимися деталями. В дисковом тормозе силы трения создаются на боковых поверхностях вращающегося диска, в барабанном - на внутренней поверхности вращающего цилиндра, а в шкивном - на наружной поверхности вращающегося цилиндра (тормоз лебедки).

Наиболее полно предъявляемым к тормозам требованиям отвечают барабанные и дисковые тормоза. Они применяются на большинстве легковых и грузовых автомобилей, а также на автобусах. В последние годы все чаще стали применяться дисковые тормоза, которые хорошо охлаждаются при движении автомобиля.

Тормозной привод может быть механическим, гидравлическим и пневматическим.

Механический привод прост в устройстве, стоимость его не высока, но для получения необходимого тормозного эффекта от водителя требуются большие затраты мускульной энергии. Тормозной путь у такого привода очень большой. В настоящее время механический привод применяется только для стояночных тормозных систем.

Гидравлический приводимеет более сложное устройство, и он дороже. Основным недостатком привода является потребность больших затрат мускульной энергии для получения необходимого тормозного эффекта, поэтому применять его можно только на легковых автомобилях и на грузовых автомобилях малой и средней грузоподъемности. Вторым крупным недостатком является его «воздухобоязнь». Попадание даже небольшого количества воздуха в привод выводит тормоза из строя полностью.

Для облегчения управления тормозами с гидравлическим приводом применяются усилители. Наибольшее распространение получили гидровакуумные, вакуумные и пневматические усилители.

Пневматический приводимеет самое сложное устройство. Он намного сложнее и дороже гидравлического привода, но не требует затрат мускульной энергии для получения необходимого тормозного эффекта. Недостатком такого привода является большое время срабатывания тормозов по сравнению с гидравлическим приводом.

1. Анализ конструкции рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

1.1 Назначение рабочей тормозной системы ГАЗ-3307 и ее особенности

Назначение тормозной системы - обеспечить быструю остановку и достаточное замедление скорости автомобиля, что является обязательным условием безопасности движения. Кроме того, в тормозной системе должно быть предусмотрено устройство для надежного удержания автомобиля на месте во время стоянки. Торможение автомобиля происходит в результате создания искусственного сопротивления вращению колес. С этой целью тормозной момент прикладывается или непосредственно к барабанам на самих колесах (колесные тормоза), или к барабану, установленному на трансмиссии (центральный тормоз). Центральный тормоз может действовать только на ведущие колеса.

Для быстрого торможения автомобиля необходимо использовать сцепной вес, приходящийся на все колеса. В связи с этим наиболее часто употребляемыми (рабочими) являются колесные тормозы, приводимые одновременно от педали тормоза. У современных автомобилей применяют приводы (от педали тормоза к колесным тормозам) двух типов - гидравлический и пневматический.

Общее устройство тормозов

Тормоза служат для быстрого снижения скорости или для полной остановки движущегося автомобиля, а также для удержания его на месте при стоянке.

Действие тормозов основано на трении между колодками и вращающимся барабаном или диском, связанным с колесами, а это создает силу трения между колесами и дорогой и вызывает замедление и остановку автомобиля. В простейших тормозах источником усилия, необходимого для создания трения, является физическая сила водителя, передаваемая через систему рычагов и тяг.

Рисунок 1.1-Тормозной механизм колеса.

Водитель, нажимая ногой на педаль 4 через тягу 3 и рычаг 2, поворачивает разжимной кулак 10. При этом раздвигаются две колодки с фрикционными накладками 1, укрепленные на неподвижном диске 6 на оси 7. Колодки прижимаются к вращающемуся вместе с колесом 6 тормозному барабану 5 и останавливают его. Растормаживаиие осуществляется пружиной S, стягивающей колодки при освобождении педали.

Тормоза, установленные на автомобилях, различаются по форме трущихся поверхностей, расположению на автомобиле и типу привода. По форме трущихся поверхностей тормоза подразделяются на колодочные, ленточные и дисковые. В колодочных тормозах трущиеся поверхности изготовляются в виде барабана и прилегающих к нему колодок. В ленточных трение происходит между барабаном и лентой. У дисковых тормозов трущимися поверхностями служат вращающийся диск и прилегающий к нему башмак или колодки.

По расположению на автомобиле различают тормоза, действующие на колеса и на силовую передачу. Основными являются первые. Вторые же предназначены для удержания автомобиля на месте и лишь в крайних случаях для торможения при движении.

Если торможение одного и того же барабана или диска осуществляется двумя независимо действующими системами колодок или лент, то такие тормоза называются двойными.

Устройство Тормозной системы ГАЗ-3307

Автомобиль оборудован рабочей и стояночной тормозными системами. Рабочая тормозная система состоит из четырех тормозных механизмов и гидравлического привода, который имеет диагональное разделение контуров. Один контур гидропривода обеспечивает работу правого переднего и левого заднего тормозных механизмов, другой - левого переднего и правого заднего. Это значительно повышает безопасность вождения автомобиля. В гидравлический привод включены вакуумный усилитель и двухконтурный регулятор давления задних тормозов. Первый снижает усилие на тормозной педали, второй повышает безопасность движения автомобиля. Помимо гидравлического привода, тормозные механизмы задних колес имеют механический привод от рычага стояночного тормоза, установленного на полу кузова.

1.2 Особенности работы рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Тормозные механизмы передних и задних колес одинаковы по конструкции и отличаются размерностью отдельных входящих деталей. Тормозные механизмы передних колес имеют цилиндры с поршнями 35 мм и накладки шириной 80 мм. Тормозные механизмы задних колес имеют цилиндры с поршнями 38 мм и накладки шириной 100 мм.

Тормозной механизм колеса (рис. 1.3) с одной заклинивающей и одной отжимной колодками состоит из тормозного щита 6, колесного цилиндра 2 с экраном 3. Положение колодок 1 в механизме регулируется с помощью латунных эксцентриков 10 опорных пальцевой регулировочными эксцентриками 16.

Рисунок 1.2- Схема привода тормозного механизма

1,9 - соответственно передний в задний тормозные механизмы; 2 - впускная труба двигателя; 3 - запорный клапан; 4 - лампа сигнализатора; 5 - сигнализатор неисправности гидропривода; б - главный цилиндр; 7 -дополнительный бачок; 8 - воздушный фильтр; 10, П - соответственно гидровакуумные усилители задних и передних тормозов

Рисунок 1.3- Тормозной механизм колеса 1 - тормозная колодка; 2 - Колесный цилиндр; 3 - экран колесного цилиндра; 4 - возвратная пружина ко-.гадок; 5 - направляющая скоба колодок; 6 - тормозной щит; 7 - пружинная шайба; в - гайка; 9 - стопорный палец тормозной колодки; 10 - эксцентрики опорных пальцев; 11 - пластина опорных пальцев; 12 - метки; 1.1 - болт регулировочного эксцентрика; 14 - шайба; /5 - смотровой люк; 16 - регулировочный эксцентрик

Колодки прижимаются к регулировочным эксцентрикам стяжной пружиной 4. Каждая колодка центрируется независимо одна от другой. На наружном торце каждого опорного пальца сделана метка 12 (углубление 2 мм), показывающая положение наибольшего эксцентриситета эксцентрика опорного пальца. При правильной установке колодок метки 12 должны быть обращены одна к другой, как показано на рис. 1.3. Допускается отклонение поворота меток от указанного положения в пределах40°.

Главный тормозной цилиндр (рис. 1.4) снабжен двумя последовательно расположенными поршнями 3 и 8 с прозрачным двухсекционным бачком для тормозной жидкости, который установлен под капотом автомобиля. На первичном 8 и вторичном 3 поршнях установлены подвижные головки 6 с уплотнительными торцовыми кольцами 7 и манжетами 11. Головки удерживаются на поршнях с помощью упорных стержней 5, которые впрессовываются в поршни. Головки поджимаются к поршням пружинами 15, а поршни в сборе с головками и уплотнителями прижимаются к упорным болтам 10 возвратными пружинами 4. Суммарный рабочий ход поршней 38 мм. При этом ход первичного поршня 21 мм, ход вторичного поршня 17 мм. В верхних частях первичного 12 и вторичного 2 картеров установлены клапаны избыточного давления 1 с пружинами 16.

Главный цилиндр через толкатель 9 соединяется с тормозной педалью. В расторможенном положении поршни 3 и 8 главного цилиндра через головки упираются в упорные болты 10, в результате чего между поршнем и головкой образуется зазор для прохода жидкости из бачка в рабочие полостицилиндра.

При торможении толкатель 9 перемещает первичный поршень 5. При этом головка под действием пружины 15 прижимается через уплотнитель 7 к поршню, разобщая жидкость в бачке от жидкости первичной рабочей полости цилиндра. При движении поршня жидкость из рабочей полости цилиндра проходит через отверстия в пластине клапана избыточного давления 1 и, обжимая резиновый поясок клапана от пластины, поступает в трубопровод, идущий к колесным цилиндрам задних тормозных механизмов. Одновременно жидкость, находящаяся в первичной рабочей полости цилиндра, действует на вторичный поршень3, который в свою очередь вытесняет жидкость в трубопровод, идущий к передним тормозным механизмам.

При растормаживании поршни 3 и 8 под действием возвратных пружине перемещаются к исходному положению до упора головок 6 в болты 10, Если педаль тормоза освобождается резко, поршни главного цилиндра возвращаются быстрее, чем жидкость из колесных цилиндров. В этом случае в рабочих полостях главного цилиндра создается разрежение, под действием которого головки отходят от поршней, образуя торцовый зазор, и жидкость из бачка заполняет рабочие полости цилиндров. При упоре поршней в болты 10 избыток жидкости через торцовый зазор возвращается обратно в бачок главного цилиндра. Система расторможена и готова к последующему торможению.

Выход из строя одного из контуров тормозного привода сопровождается увеличением хода тормозной педали.

Однако запаса хода педали при этом достаточно для создания в исправном контуре давления тормозной жидкости, необходимого для торможения.

Гидровакуумный усилитель диафрагменного типа служит для увеличения давления в тормозном приводе, чем снижает усилие на тормозной педали.

При выходе из строя гидровакуумного усилителя или нарушении герметичности вакуумного трубопровода резко снижается эффективность торможения.

Принцип действия усилителя заключается в использовании разрежения во впускной трубе двигателя для создания дополнительного давления в системе гидравлического привода рабочей тормозной системы.

Гидровакуумный усилитель (рис. 1.5) состоит из камеры усилителя, гидравлического цилиндра и клапана управления. Камера усилителя образуется из двух корпусов. Передний корпус через вакуумный трубопровод и запорный клапан соединен с впускной трубой двигателя, а задний корпус с помощью резинового шланга - с корпусом клапана управления. Между корпусами установлена резиновая диафрагма 2, которая удерживается между ними с помощью двух хомутов. Внутренней частью диафрагма крепится на толкателе (штоке) с помощью тарелки, шайбы и гайки. На тарелку действует возвратная пружина.

В корпусе гидравлического цилиндра находится поршень, который через штифт соединен с толкателем штока. Между поршнем и штоком расположен пластинчатый толкатель клапана, который воздействует на шарик клапана. На поршне установлена уплотнительная резиновая манжета. Поршень упирается в упорную шайбу. В цилиндре имеется корпус уплотнителей с резиновыми манжетами, в котором перемещается шток.

Клапан управления усилителя состоит из корпуса, крышки, поршня с манжетами и диафрагмой, которая крепится на клапане с помощью плоской зубчатой шайбы. В корпусе расположены возвратная пружина клапана, вакуумный и атмосферный клапаны, посаженные на общий стержень. Атмосферный клапан прижимается к седлу пружиной. Крышка клапана через воздушный трубопровод соединена с воздушным фильтром (см. рис. 1.2) усилителя.

При работе двигателя во впускной трубе создается разрежение, которое через вакуумный трубопровод и запорный клапан передается в полость первичнойкамеры усилителя и затем через Г-образное отверстие в цилиндре-в полость V клапана управления. Далее разрежение распространяется через центральное отверстие в клапане в полость IV, откуда через шланг - в полость /// вторичной камеры усилителя.



Таким образом, во всех полостях камеры усилителя и клапана управления создается одинаковое разрежение, а детали усилителя занимают положение, показанное на рис. 1.5.

При нажатии на тормозную педаль из полостей главного цилиндра тормозная жидкость под давлением поступает в усилители. Давлением жидкости перемещается поршень клапана управления. При этом клапан управления в начале хода садится седлом на резиновый вакуумный клапан, разобщая в гидровакуумном усилителе полости / и V от полостей // и IV. При дальнейшем движении поршня клапана управления отходит от своего седла атмосферный клапан. В результате воздух из полости /// крышки клапана управления поступает в полость IV клапана управления и далее через шланг в полость / камеры гидровакуумного усилителя тормозов. Под действием разности давлений (атмосферного воздуха и разрежения) диафрагма перемещает толкатель поршня с поршнем силового цилиндра усилителя. В поршень под действием пружинки шарик садится в седло поршня, отсоединяя гидравлическую полость высокого давления от полости низкого давления. В результате этого на поршень со стороны полости низкого давления действуют давление от главного цилиндра и силы от штока. Давление передается в колесные цилиндры тормозных механизмов.

Пропорционально усилию нажатия на тормозную педаль создается давление в тормозной системе. Пропорциональность достигается за счет работы клапана управления. На поршень клапана управления действует жидкость под давлением, созданным в

главном цилиндре. Величина давления пропорциональна усилию нажатия на тормозную педаль. Поскольку под действием давления жидкости клапан управления открывает атмосферный клапан, в полость / V клапана управления и полость/ камеры усилителя будет поступать воздух до тех пор, пока сила, полученная от давления воздуха на диафрагму клапана управления, не уравновесит силу от давления жидкости на поршень. В этом случае оба клапана (атмосферный и вакуумный) сядут на свои седла.

Таким образом, в полостях / и /V создается вполне определенное давление, пропорциональное усилию нажатия на тормозную педаль.

В случае увеличения нажатия на педаль откроется атмосферный клапан, и часть воздуха поступит в полости IV и I, чем увеличит давление жидкости в системе. Приуменьшении усилия нажатия на педаль под действием находящегося воздуха над диафрагмой клапан управления переместится вниз. При этом откроется вакуумный клапан, и часть воздуха из полостей IV над диафрагмой и из полости / камеры поступит в двигатель.

Давление воздуха в камере уменьшится, а следовательно, уменьшится и гидравлическое давление в системе. В клапане управления создается равенство сил от давления жидкости на поршень и воздуха на диафрагму клапана управления.

При снятии усилия с тормозной педали гидравлическое давление под поршнем клапана управления надает, и клапан управления под действием давления воздуха и пружины возвращается в исходное положение. Атмосферный клапан закрывается, а вакуумный открывается, в результате чего воздух из клапана управления и камер усилителя поступит в двигатель. Во всех полостях усилителя устанавливается разрежение (вакуум). Система расторможена и готова к последующему торможению.

Воздушный фильтр 8 (см. рис. 1.2) установлен на поле кабины и соединен трубопроводами с гидровакуумными усилителями тормозов. Фильтр состоит из корпуса, крышки и фильтрующего элемента в виде капроновой путанки. Забор воздуха из кабины и прохождение его через воздушный фильтр обеспечивают качественную его очистку.

Запорный клапан (рис. 1.6) состоит из корпуса 1, штуцера 5, резинового клапана 3 и пружины 2. Под действием разрежения, возникающего во впускном коллекторе двигателя, резиновый клапан отходит от седла и разрежение поступает в гидровакуумные усилители. В случае снижения разрежения в двигателе резиновый клапан под действием пружины прижимается к седлу и обеспечивает сохранение наибольшего разрежения в гидровакуумных усилителях.


Рисунок 1.7-Сигнализатор неисправности гидропривода

Сигнализатор неисправности гидропривода (рис. 1.7) соединен с полостями главного тормозного цилиндра. Он состоит из корпуса 5, поршней 1 и 2 с уплотнительными резиновыми кольцами, шарика 3 и датчика 4. В случае выхода из строя одного из контуров раздельного привода тормозов под действием разности давления при первом же нажатии на тормозную педаль поршни перемещаются в сторону меньшего давления. Шарик 3 выходит из канавки, и контакты датчика 4 замыкаются. На панели приборов при этом загорается красная контрольная лампа. После обнаружения и устранения неисправности прокачивают поврежденный контур.

2.Анализ характерных неисправностей рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

2.1 Анализ условий работы рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Элементы всех систем автомобиля, в том числе и тормозной, работают в довольно тяжелых условиях окружающей среды. Для европейской территории России характерен значительный перепад температур в течение года – от минус 30..35 градусов зимой до плюс 35..37 градусов в летние месяцы на солнце, так же возможен и значительный перепад среднесуточных температур. А в зимнее время условия работы осложняются еще и наличием на дорогах агрессивной, которая содержит талый снег, так же на дорогах находятся нефтепродукты, дорожная соль или другие реагенты, которыми могут обрабатываться дороги для предупреждения их обледенения, и механические элементы – грязь, камни – все это негативно сказывается на надежности агрегатов автомобилей.

И в таких условиях работают все элементы тормозной системы – гидровакуумный усилитель, главный тормозной цилиндр, трубопроводы с переходниками и штуцерами и тормозные механизмы – расположены в нижней части автомобилей и не защищены от непосредственного воздействия внешней среды или защищены только отчасти алюминиевой защитой картера. Отсюда и возникает большинство неисправностей: механическое воздействие приводит к вмятинам, разрушению трубопроводов, дорожная пыль засоряет фильтры вакуумного усилителя и может попадать через бачки в саму тормозную жидкость, что приводит к ускоренному износу деталей главного и рабочих тормозных цилиндров; грязь, вода и нефтепродукты вызывают окисление и разрушение трубопроводов и уплотнений и, соответственно, утечки тормозной жидкости, так же возможно их попадание непосредственно в тормозные механизмы, приводящее к выходу их из строя – поломке возвратных пружин, замасливанию или заклиниванию тормозных колодок.

К сожалению, бороться с таким воздействием внешней среды не представляется возможным, поэтому остается только модернизировать саму тормозную систему, делая ее более защищенной от внешних воздействий или менее к ним чувствительной. В такие меры входит антикоррозионная обработка открытых элементов, установка механической защиты – экранов, отражателей, и использование вместо барабанных тормозных механизмов дисковые, которые зарекомендовали себя как более надежными в любых условиях.

2.2 Основные неисправности рабочей тормозной системы и порядок их устранения

Таблица 2.1- Основные неисправности рабочей тормозной системы и порядок их устранения.

Номер по порядку Признак неисправности Причина неисправности Способ устранения
1 Увеличенный ход тормозной педали Увеличенные зазоры между фрикционными накладками колодок и тормозными барабанами Провести текущую регулировку тормозных механизмов с помощью регулировочных эксцентриков. Если фрикционные накладки сильно изношены (до головок заклепок осталось менее 0,5 мм), то заменить их новыми л выполнить полную регулировку тормозных механизмов
Неправильная установка тормозных колодок Выполнить полную регулировку тормозных механизмов
Изношены эксцентрики опорных пальцев колодок Заменить изношенные эксцентрики, после чего выполнить полную регулировку тормозных механизмов
Недостаточный уровень жидкости в главном цилиндре Долить необходимое количество жидкости
Наличие в системе воздуха Прокачать систему
Течь жидкости через соединения трубопроводов Установить места течи и плотно затянуть соединение. Если течь не прекращается, заменить поврежденные детали новыми
Течь жидкости из колесных цилиндров или уплотнительных манжет штока гидровакуумного усилителя Заменить поврежденные манжеты. При повреждении поверхности колесного цилиндра или штока усилителя заменить их
Повреждение манжет или торцовых уплотнительных колец головок поршней главного цилиндра Заменить поврежденные манжеты или кольца
2 Тормозные механизмы не растормаживаются Отсутствие зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра Отрегулировать свободный ход педали
Разбухание резиновых манжет вследствие попадания в систему минерального масла или тормозной жидкости, не рекомендованных заводом Слить тормозную жидкость, разобрать все узлы гидропривода, промыть в спирте их детали. Промыть тормозную систему. Заменить все резиновые уплотнители. Перед сборкой детали узлов и рабочие поверхности цилиндров смазать касторовым маслом или тормозной жидкостью
Заедание поршня цилиндра гидровакуумного усилителя тормозов Промыть систему спиртом и заменить жидкость. Если дефект не устранен, снять усилитель, проверить состояние рабочих поверхностей цилиндра, поршня и при необходимости заменить поврежденные детали
Заедание поршня клапана управления гидровакуумного усилителя тормозов при возвращении в исходное положение после прекращения нажатия на педаль Снять клапан управления, промыть его поршень и манжеты, а также отверстие в цилиндре жидкостью. Заменить поврежденные манжеты или пружину, если она при сжатии до высоты 17 мм не обеспечивает нагрузку (2,5±.2,5) Н
3 Не растормаживается один тормозной механизм Ослабла или поломалась стяжная пружина колодок тормоза Заменить пружину, если она растянулась до длины 227 м и не обеспечивает нагрузку 340-390 Н
Колодка туго вращается на опорном пальце Разобрать тормозной механизм и устранить причину заедания
Заедание поршня в колесном цилиндре вследствие коррозии или засорения Разобрать цилиндр, промыть детали спиртом. При необходимости поверхность цилиндра зачистить мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Перед сборкой промытые детали смазать тонким слоем касторового масла.
4 При торможении автомобиль уводит в сторону Неодинаковое давление воздуха в шинах левых и правых колес Установить в шинах требуемое давление
Замасливание н Замасливание накладок тормозных колодок в одном из тормозных механизмов Заменить колодки или удалить замасливание промыванием накладок тормоза в бензине с последующим шлифованием мелкой шкуркой и тщательным удалением абразивной пыли с накладок
Задиры или глубокие риски на рабочей поверхности барабана Расточить барабан на глубину риски. Если риски глубже 1,5 м, то следует заменить барабан в сборе со ступицей
5 Большое усилие на педали из-за неисправности гидровакуумного усилителя или его системы Неплотности в соединениях вакуумного трубопровода или запорного клапана Устранить неплотности в соединениях трубопровода или запорного клапана
Засорение воздушного фильтра усилителя Промыть фильтр в бензине, смазать маслом и поставить на место
Порвана диафрагма камеры усилителя Заменить диафрагму
Неплотное прилегание шарика к седлу поршня или разрушение манжеты поршня Разобрать усилитель, промыть поршень, шарик. Заменить поврежденную манжету и жидкость в системе

3.Технология ремонта главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

3.1 Порядок снятия главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Главный тормозной цилиндр:

Отсоединяют от главного цилиндра шланги и выливают жидкость в чистый сосуд. Отсоединяют от соединительных муфт две трубки, идущие от главного цилиндра. Заглушают трубки колпачками от клапанов прокачки. Отсоединяют провода от включателей сигнала "Стоп". Отсоединяют шток главного цилиндра от тормозной педали. Отсоединяют главный цилиндр от кронштейна педалей, а поддерживающий кронштейн - сначала от лонжерона рамы, затем от цилиндра.

Очищают усилитель и трубопроводы, присоединенные к нему, от пыли и грязи. Отсоединяют две гидравлические и одну воздушную трубки, резиновый шланг вакуумного трубопровода. Сливают в сосуд тормозную жидкость из усилителя. Снимают усилитель в сборе с кронштейнами. Снимают муфту с болтом и медными прокладками гидравлического трубопровода.

3.2 Порядок разборки главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Главный тормозной цилиндр:

Очищают наружную поверхность цилиндров. Отсоединяют муфты с медными прокладками. Выливают из цилиндра жидкость, а затем, нажав несколько раз на поршень, сливают в сосуд остатки тормозной жидкости. Отвертывают два штуцера подвода жидкости из бачка главного цилиндра и вынимают клапаны 1 избыточного давления с пружинами (см. рис. 1.4).

Снимают защитный резиновый чехол с корпуса цилиндра и вынимают толкатель поршня главного цилиндра. Отвертывают два болта, соединяющие корпуса главного цилиндра, снимают с вторичного корпуса резиновые уплотнительные кольца, вынимают возвратную пружину 4 первичного поршня.

Устанавливают вторичный корпус главного цилиндра в тиски, как показано на рис. 3.1, и отвертывают упорный болт вторичного поршня. Вынимают вторичный поршень 3 (см. рис. 1.4) с возвратной пружиной, снимают уплотнительную манжету с головки поршня и резиновые кольца с поршня. Устанавливают первичный корпус главного цилиндра в тиски, отвертывают упорный болт, вынимают поршень, снимают уплотнительную манжету с головки поршня и резиновое кольцо с поршня. Выпрессовывают упорные стержни из поршней с помощью


Рисунок 3.1-Разборка вторичного корпуса главно­го тормозного цилиндра

приспособления, указанного на рис. 3.2. Вынимают уплотнительное кольцо 7 (см. рис. 1.4) из головки поршня. При дефектах на рабочих поверхностях цилиндров или односторонних износах их заменяют новыми. Резиновые манжеты, уплотнительные кольца заменяют новыми при каждой разборке главного цилиндра. Номинальные и ремонтные размеры деталей цилиндров колесных тормозных механизмов даны в приложении 4.


Рисунок 3.2- Разборка поршня главного тормозного цилиндра:

/ - корпус приспособления; 2 - фиксирующий болт (М8Х20) от главного тормозного цилиндра; 3 - штифт (0 6Х 8 мм); 4 - накидная гайка; 5 -втулка приспособления; 6 - поршень главного тормозного цилиндра.


Гидровакуумный усилитель тормозов: Устанавливают усилитель в тиски, а между губками тисков - медные прокладки. Отъединяют резиновый шланг 63 от задней половины корпуса камеры усилителя, а затем отвертывают его вместе со штуцером 31 от корпуса клапана управления. Делают метки на корпусах 1 и 13 для обеспечения последующей правильной их сборки, а также на гидравлическом цилиндре 47 и корпусе 13, прилегающем к нему. Снимают два хомута 10 с корпуса усилителя. Удерживая рукой диафрагму (рис. 3.5), отвертывают гайку толкателя. Снимают последовательно пружинную шайбу гайки, малую тарелку 4 (см. рис. 3.3) диафрагмы, диафрагму 5, распорную втулку 6, большую тарелку/диафрагмы, пружину 8. Осторожно снимают резиновое кольцо 11 вместе с шайбой 12 толкателя 21. Снимают переднюю половину корпуса 13, картонную прокладку 14. Отвертывают торцовую пробку 49 и снимают медную прокладку 48. Открывают корпус уплотнителей 18 цилиндра. Вынимают манжеты 17из корпуса уплотнителей и снимают резиновое кольцо 19. Вынимают поршень с толкателем из цилиндра в сторону, показанную на рис. 3.4. Расшплинтовывают поршень, снимают колпак55(см. рис. 3.3) манжеты, вынимают из поршня пружину 57, шариковый клапан 24, снимают манжету 56 с поршня.

Выпрессовывают из поршня штифт. Вынимают толкатель (шток) 21 поршня 23 и пластинчатый толкатель 22 шарикового клапана. Легким нажимом вынимают из цилиндра упорную шайбу 20 поршня, вывертывают перепускной клапан 45 с колпачком 46 из цилиндра 47 усилителя и штуцер 43 с медной прокладкой 44. Снимают крышку 29 корпуса 42 клапана управления с прокладкой 41. Снимают корпус 42 клапан а управления и вынимают из цилиндра клапан управления 38. Вынимают пружину 25 из корпуса клапана, клапаны 26 и их пружину 28.

С помощью отвертки, как показано на рис. 3.6, снимают плоскую фигурную шайбу 32 (см. рис. 3.3) с клапана управления, шайбу 33 диафрагмы и диафрагму 34. Снимают уплотнитель-ную манжету 36 с нижнего конца поршня 37 клапана управления. В случае плохого состояния уплотнительной манжеты верхнего конца поршня клапана его выпрессовывают (рис. 3.7). Снимают манжету поршня.


Рисунок 3.6 - Разборка клапана управления

3.3 Порядок сборки главного цилиндра с гидровакуумным усилителе


Главный .тормозной цилиндр:

Рисунок 3.7-Выпрессовка поршня из клапана давления

Перед сборкой все детали промывают в чистом спирте или тормозной жидкости и обдувают сжатым воздухом. Манжеты, поршни, головки и рабочие поверхности корпусов смазывают тонким слоем касторового масла. При его отсутствии детали смазывают тормозной жидкостью "Роса", "Томь" или "Нева". Сборку проводят в следующем порядке.Устанавливают на головки поршней уплотнительные манжеты 2 и торцовые уплотнительные кольца (см. рис. 1.4). Проверяют, чтобы рабочая кромка уплотнительного кольца равномерно выступала на 0,2 - 0,6 мм над торцовой поверхностью головки.

Надевают на упорные стержни 5 поршней пружины 15, головки 6 и запрессовывают стержни в поршни. После запрессовки упорных стержней оттягивают головку 6 от поршня и проверяют торцовый зазор между ними, который должен быть 1,1 - 1,4 мм. Зазор проверяют двумя щупами, вставляя их одновременно с диаметрально противоположных сторон.

Надевают на поршни уплотнительные резиновые кольца 13 и возвратные пружины 4. Зажимают фланец вторичного картера в тиски. Устанавливают вторичный поршень 3 с пружиной в корпус так, чтобы пазы поршня располагались напротив боковых отверстий корпуса, а затем, продвинув поршень внутрь, завертывают упорный болт 10, установив под его головку новую медную прокладку. Устанавливают первичный поршень 8 в картер цилиндра и завертывают упорный болт с медной прокладкой. На вторичный картер цилиндра устанавливают уплотнительные резиновые кольца 14 и соединяют корпуса между собой. Устанавливают в картеры клапаны избыточного давления 1 и завертывают штуцера, болты с надетыми на них муфтами с медными прокладками. Вставляют толкатель 9 с защитным чехлом.


Собирают гидровакуумный усилитель в порядке, обратном разборке. При сборке поршень с толкателем (штоком) устанавливают в цилиндр усилителя так, как показано на рис. 3.4. Не продвигают поршень в цилиндр усилителя более 100 мм от края цилиндра, чтобы не, повредить манжету поршня. Манжеты устанавливают в корпус уплотнителей (рис. 3.8 и 3.9). При сборке переднего корпуса камеры с цилиндром обеспечивают совмещение отверстий в корпусе, прокладке и цилиндре. При сборке заднего корпуса совмещают на корпусах метки, сделанные при разборке. Под гайки, болты которых используются для крепления усилителей, шайбы не ставят.


Сборка клапана управления показана на рис. 3.10.

3.4 Порядок испытаний главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Главный тормозной цилиндр:

После установки главного цилиндра на автомобиле его заполняют тормозной жидкостью, прокачивают систему, а затем проводят окончательную проверку работоспособности главного цилиндра, для чего зажимают на тормозную педаль усилием 700 - 1000 Н и, удерживая ее в течение 0,5- 1 мин, осматривают места соединений корпусов, упорных стержней поршней, штуцеров, муфт, трубок. Малейшее подтекание тормозной жидкости недопустимо. В указанном положении не должно быть перемещения тормозной педали.

Проверку на герметичность клапанов избыточного давления главного цилиндра определяют на специальном стенде с помощью манометров, установленных вместо датчиков сигнала "Стоп". Клапаны избыточного давления должны удерживать давление не менее 40 кПа в течение 1 ч.

Гидровакуумный усилитель тормозов

При испытаниях определяют герметичность цилиндра усилителя, надежность уплотнительных манжет толкателя поршня, манжет клапана управления, резьбовых соединений цилиндра гидровакуумного усилителя. Для этого нажимают на педаль тормоза с усилием 700 - 1000 Н при отсутствии разрежения в системе и, удерживая педаль в течение 0,5- 1 мин, убеждаются в отсутствии течи жидкости из системы.

Проверяют, нет ли уменьшения уровня жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра; герметичность манжеты и клапана (шарика) поршня цилиндра усилителя. Для определения герметичности манжеты и клапана поршня нажимают на педаль тормоза с усилием 300 - 500 Н при отсутствии разрежения в системе. Затем пускают двигатель. При этом педаль приблизится несколько к полу кабины. Удерживая педаль с тем же усилием в течение 0,5 - 1 мин и не останавливая двигатель, убеждаются в отсутствии ее перемещения.

Для проверки растормаживаемости всей тормозной системы поднимают одно из передних колес автомобиля (при установке усилителя в передний контур) или задний мост (при установке усилителя в задний контур), при работающем двигателе нажимают на педаль, а затем отпускают ее. Колесо должно свободно вращаться.

Для проверки герметичности вакуумной камеры, клапана управления усилителя и всей системы вакуумного трубопровода пускают двигатель и, дав ему немного поработать, отключают его. Через 2 - 3 мин нажимают на педаль тормоза. При герметичности вакуумного трубопровода, запорного клапана, камеры усилителя и клапана управления должно слышаться шипение воздуха, поступающего в усилители через воздушный фильтр, расположенный в кабине водителя.

Заключение

В данной курсовой работе проанализирована конструкция рабочей тормозной системы автомобиля ГАЗ-3307 и изучена технология ремонта главного тормозного цилиндра с гидровауумным усилителем. А также были выявлены основные неисправности рабочей тормозной системы и изучены методы их устранения. В заключении была разработана маршрутная карта сборки главного тормозного цилиндра с гидровакуумным усилителем.

Список использованной литературы

тормозная система грузовой гидровакуумный

1. Автомобиль ГАЗ-3307: Устройство, технического обслуживания,

ремонт / А.М. Ширяев, Г.Ф. Анисимов, О.И. Загородзкий и др.; Под ред. Ю.В. Кудрявцева. - М.: Транспорт,1995.-254 с.

2. Пеханский А.П. Устройство автомобилей: Учебник для студ. учреждений сред. проф. Образования/ А.П. Пеханский, И.П. Пеханский. -М.;Издательский центр «Академия»,2005.-528 с.

3. СТО 701-2005.-Яр. : ЯГТУ, 2005.-51 с.

Размещено на http://www.

Номер по порядку

Признак неисправности

Причина неисправности

Способ устранения

Увеличенный ход тормозной педали

Увеличенные зазоры между фрикционными накладками колодок и тормозными барабанами

Провести текущую регулировку тормозных механизмов с помощью регулировочных эксцентриков. Если фрикционные накладки сильно изношены (до головок заклепок осталось менее 0,5 мм), то заменить их новыми л выполнить полную регулировку тормозных механизмов

Неправильная установка тормозных колодок

Выполнить полную регулировку тормозных механизмов

Изношены эксцентрики опорных пальцев колодок

Заменить изношенные эксцентрики, после чего выполнить полную регулировку тормозных механизмов

Недостаточный уровень жидкости в главном цилиндре

Долить необходимое количество жидкости

Наличие в системе воздуха

Прокачать систему

Течь жидкости через соединения трубопроводов

Установить места течи и плотно затянуть соединение. Если течь не прекращается, заменить поврежденные детали новыми

Течь жидкости из колесных цилиндров или уплотнительных манжет штока гидровакуумного усилителя

Заменить поврежденные манжеты. При повреждении поверхности колесного цилиндра или штока усилителя заменить их

Повреждение манжет или торцовых уплотнительных колец головок поршней главного цилиндра

Заменить поврежденные манжеты или кольца

Тормозные механизмы не растормаживаются

Отсутствие зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра

Отрегулировать свободный ход педали

Разбухание резиновых манжет вследствие попадания в систему минерального масла или тормозной жидкости, не рекомендованных заводом

Слить тормозную жидкость, разобрать все узлы гидропривода, промыть в спирте их детали. Промыть тормозную систему. Заменить все резиновые уплотнители. Перед сборкой детали узлов и рабочие поверхности цилиндров смазать касторовым маслом или тормозной жидкостью

Заедание поршня цилиндра гидровакуумного усилителя тормозов

Промыть систему спиртом и заменить жидкость. Если дефект не устранен, снять усилитель, проверить состояние рабочих поверхностей цилиндра, поршня и при необходимости заменить поврежденные детали

Заедание поршня клапана управления гидровакуумного усилителя тормозов при возвращении в исходное положение после прекращения нажатия на педаль

Снять клапан управления, промыть его поршень и манжеты, а также отверстие в цилиндре жидкостью. Заменить поврежденные манжеты или пружину, если она при сжатии до высоты 17 мм не обеспечивает нагрузку (2,5±.2,5) Н

Не растормаживается один тормозной механизм

Ослабла или поломалась стяжная пружина колодок тормоза

Заменить пружину, если она растянулась до длины 227 м и не обеспечивает нагрузку 340-390 Н

Колодка туго вращается на опорном пальце

Разобрать тормозной механизм и устранить причину заедания

Заедание поршня в колесном цилиндре вследствие коррозии или засорения

Разобрать цилиндр, промыть детали спиртом. При необходимости поверхность цилиндра зачистить мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Перед сборкой промытые детали смазать тонким слоем касторового масла.

При торможении автомобиль уводит в сторону

Неодинаковое давление воздуха в шинах левых и правых колес

Установить в шинах требуемое давление

Замасливание н Замасливание накладок тормозных колодок в одном из тормозных механизмов

Заменить колодки или удалить замасливание промыванием накладок тормоза в бензине с последующим шлифованием мелкой шкуркой и тщательным удалением абразивной пыли с накладок

Задиры или глубокие риски на рабочей поверхности барабана

Расточить барабан на глубину риски. Если риски глубже 1,5 м, то следует заменить барабан в сборе со ступицей

Большое усилие на педали из-за неисправности гидровакуумного усилителя или его системы

Неплотности в соединениях вакуумного трубопровода или запорного клапана

Устранить неплотности в соединениях трубопровода или запорного клапана

Засорение воздушного фильтра усилителя

Промыть фильтр в бензине, смазать маслом и поставить на место

Порвана диафрагма камеры усилителя

Заменить диафрагму

Неплотное прилегание шарика к седлу поршня или разрушение манжеты поршня

Разобрать усилитель, промыть поршень, шарик. Заменить поврежденную манжету и жидкость в системе
КАТЕГОРИИ
Впускная система
Грм
Карбюратор
Тормозная система
Система зажигания

ПОПУЛЯРНЫЕ СТАТЬИ
Академгородок. Судьба утопии. Академгородок новосибирска Академгородок численность населения

Академгородок. Судьба утопии. Академгородок новосибирска Академгородок численность населения
Кляр для рыбы: лучшие, правильные рецепты

Кляр для рыбы: лучшие, правильные рецепты
Полезные свойства каркаде

Полезные свойства каркаде
Как правильно сварить красный борщ

Как правильно сварить красный борщ
Как готовить бычьи яйца: рецепты с фото, польза и вред, порядок обработки

Как готовить бычьи яйца: рецепты с фото, польза и вред, порядок обработки

© 2024 «strizhmoscow.ru» — Все об устройство автомобиля. Информационный портал